Al auditar instalaciones con riesgo de atmósfera explosiva, ciertos errores aparecen con una frecuencia notable, independientemente del sector. Conocerlos de antemano permite revisar la propia instalación con una mirada más crítica que la de "cumplimos porque tenemos equipo con marcado Ex".
Equipo de categoría insuficiente para la zona real
El error más habitual es instalar equipo de categoría 3 en una zona que, tras un análisis riguroso, debería clasificarse como zona 1 o 2 (o 21/20 para polvo). Esto suele ocurrir cuando la clasificación de zonas se hizo de forma superficial, o cuando el proceso ha cambiado desde la clasificación original sin que se haya revisado el equipo instalado en consecuencia.
Equipo temporal o móvil sin certificación
Es habitual encontrar herramientas eléctricas portátiles, lámparas de trabajo temporales o equipo de medición sin certificación ATEX utilizados "puntualmente" dentro de una zona clasificada, bajo la justificación de que la tarea es breve. La normativa no contempla excepciones por duración de la tarea: si la zona está clasificada, cualquier equipo utilizado en ella —permanente o temporal— debe cumplir la categoría correspondiente.
Puesta a tierra incompleta o no verificada
Conductos, silos y estructuras metálicas correctamente puestos a tierra en la instalación original pierden continuidad eléctrica con el tiempo por corrosión, vibración o modificaciones posteriores no documentadas. Este es uno de los errores más peligrosos porque no es visible sin una medición específica, y su ausencia solo se detecta, en el peor de los casos, cuando ya ha contribuido a una ignición por electricidad estática.
Modificaciones no evaluadas
- Instalación de nuevo equipo sin verificar su compatibilidad con la clasificación de zona existente.
- Ampliación de un proceso que amplía también, sin ser evaluado, el área real de dispersión de polvo o gas.
- Perforaciones o aberturas en cerramientos diseñados para contener la dispersión, realizadas por mantenimiento sin conocimiento del diseño ATEX original.
Documentación desactualizada
Un DPCE o un plano de clasificación de zonas que no refleja la instalación actual es, en la práctica, tan problemático como no tener esa documentación en absoluto, porque genera una falsa sensación de cumplimiento que no se corresponde con el riesgo real presente en planta.
¿Tiene esta situación en su planta?
Cuéntenos su caso y un técnico le responderá con una valoración inicial, sin compromiso.
Falta de formación específica del personal
Formar al personal en riesgos laborales generales sin un módulo específico sobre ATEX —qué zonas existen en su puesto de trabajo, qué equipo pueden y no pueden introducir, cómo reconocer un incumplimiento— deja una laguna que ninguna medida técnica por sí sola puede cerrar, ya que buena parte de los incidentes documentados involucran una decisión humana no informada, como introducir un móvil personal o una herramienta no certificada en una zona clasificada.
Cómo detectar estos errores antes de una auditoría externa
Una revisión interna periódica centrada específicamente en estos puntos —categoría de equipo frente a zona real, continuidad de puesta a tierra, equipo temporal presente, actualización de documentación— permite corregir buena parte de estos errores antes de que los detecte una auditoría externa o, peor, un incidente real.
Preguntas frecuentes
¿Con qué frecuencia se cometen estos errores en instalaciones ya certificadas?
Con más frecuencia de la que cabría esperar: una instalación correctamente diseñada y certificada en origen puede acumular estos errores con el tiempo, por modificaciones no evaluadas o por relajación del mantenimiento preventivo, sin que la certificación original deje de estar formalmente vigente sobre el papel.
¿Basta con corregir el error puntual al detectarlo?
Corregir el hallazgo puntual es necesario pero no suficiente: conviene revisar si el mismo tipo de error se repite en otros puntos similares de la instalación, dado que rara vez se trata de un fallo aislado y suele reflejar una laguna sistemática en el procedimiento de gestión del cambio de la planta.
El error de fondo: tratar ATEX como un proyecto cerrado
Muchos de los errores anteriores comparten una causa común: tratar la adecuación ATEX como un proyecto que se completa una vez y no como un sistema de gestión continuo. Una instalación certificada correctamente en su puesta en marcha empieza a acumular desviaciones desde el primer cambio no evaluado, y sin un procedimiento de gestión del cambio que incluya explícitamente la revisión ATEX, esas desviaciones se acumulan de forma silenciosa hasta que un incidente o una auditoría las pone de manifiesto.
Procedimiento de gestión del cambio
Incorporar una revisión ATEX explícita a cualquier procedimiento de gestión del cambio de la planta —nueva maquinaria, modificación de proceso, cambio de materia prima— es la medida estructural que evita que los errores descritos se repitan de forma sistemática. Sin este procedimiento, la responsabilidad de "acordarse" de revisar el impacto ATEX de cada cambio recae en la memoria individual de quien gestiona ese cambio concreto, lo que a largo plazo resulta poco fiable.